Bei Ergofuns bildet der Spritzguss das Rückgrat unserer Kunststoffkomponentenproduktion, insbesondere für Teile von Bürostühlen wie Rückenlehnenrahmen, Sitzflächen, Armlehnen, Stuhlfüße und Fußstützen. Dieses fortschrittliche Verfahren gewährleistet die Stabilität, Konsistenz und Montagebereitschaft jedes Teils.
1. Formvorbereitung: Grundsteinlegung für Genauigkeit
Unser Prozess beginnt mit der Entwicklung und Herstellung präzisionsgefertigter Formen für jede Stuhlkomponente. Diese nach exakten Vorgaben gefertigten Formen berücksichtigen Markttrends und ergonomische Fortschritte und stellen sicher, dass jedes neue Produktdesign den neuesten Anforderungen entspricht. Regelmäßig werden neue Formen entwickelt, um innovative Produkte auf den Markt zu bringen, die sowohl ästhetisch als auch funktional sind.
2. Materialzufuhr: Auswahl des richtigen Harzes
Qualität beginnt bei den Rohstoffen. Wir füllen hochwertige Kunststoffpellets – hauptsächlich reines Polypropylen (PP), das für seine Festigkeit und Flexibilität geschätzt wird – in den Einfülltrichter der Spritzgussmaschine. Für Stuhlteile, die eine hohe strukturelle Festigkeit erfordern, wie z. B. tragende Rahmen oder Untergestelle, entscheiden wir uns für robustes Nylon. Diese sorgfältige Materialauswahl gewährleistet, dass jedes Teil Langlebigkeit und Komfort vereint und perfekt für den täglichen Einsatz in Lernumgebungen geeignet ist.
3. Schmelzen und Spritzen: Bauteile zum Leben erwecken
In dieser kritischen Phase werden Kunststoffpellets präzise erhitzt, bis sie geschmolzen sind. Der flüssige Kunststoff wird dann unter hohem Druck in die Form gespritzt und füllt selbst feinste Details präzise aus. Dadurch wird sichergestellt, dass jedes Detail – bis hin zu feinen Rundungen und ergonomischen Konturen – mit gleichbleibender Präzision entsteht und optimale Passform und Verarbeitung gewährleistet.
4. Abkühlen und Erstarren: Form und Festigkeit erhalten
Durch schnelles und kontrolliertes Abkühlen erstarrt der Kunststoff in seiner endgültigen Form. In dieser Phase fixieren wir das Teil sicher in der Form, um Verformungen durch Temperaturschwankungen zu verhindern. Dieser grundlegende Schritt ist entscheidend für die Herstellung zuverlässig stabiler und formstabiler Komponenten, die für die Sicherheit und Langlebigkeit von Kinderstühlen unerlässlich sind.
5. Auswerfen und Prüfen: Qualität bei jedem Teil
Nach dem Abkühlen öffnet sich die Form und das fertige Kunststoffteil wird ausgeworfen. Jedes Bauteil wird einer gründlichen Prüfung unterzogen, bei der Aspekte wie strukturelle Integrität, Oberflächenbeschaffenheit und Passgenauigkeit geprüft werden. Nur Teile, die unseren strengen Standards entsprechen, gelangen in die nächste Phase. Dies garantiert eine gleichbleibende Qualität für jede Charge.
6. Stapeln und Lagern: Bereit zur Montage
Freigegebene Komponenten werden sorgfältig gestapelt und in geordneten Anlagen gelagert. So bleiben sie geschützt und können problemlos in die Endmontagelinie oder den Direktversand integriert werden. Dieser systematische Ansatz minimiert Ausfallzeiten und unterstützt die effiziente Auftragsabwicklung für unsere globalen Einzelhandels- und Vertriebspartner.
